描述

该设备根据用户要求，根据真空处理的真空干燥原理和真空设备设计生产规范，结合我们长期在变压器生产中积累的经验，主要用于干燥机体油-浸入式变压器、非晶合金变压器互感器和电容器。 在干燥过程中，设备不断改变干燥罐内的压力，使产品受热均匀，并能及时排除罐内的蒸发水，防止铁芯生锈。 由于烘干采用分步方式，产品变形小，烘干更彻底。 . 由于该装置结构及工艺合理，与常规真空干燥相比，干燥时间减少约30%～45%。 是一种性能可靠、高效节能的设备。

根据贵司要求，提出以下技术方案，为30KV及以下油浸式电力变压器变压器电气产品干燥提供变压处理（10KV和33KV两种选择）。 供两方进一步协商。

技术数据

5.1.真空干燥罐系统

5.1.1.干燥罐尺寸：4000mm×3000mm×3000mm（长×宽×高），卧式，有效高度为罐体下表面至罐顶内壁的高度为3000mm。 干燥罐采用单门方式，罐门电动横移。 每组门由四组气缸锁定。

5.1.2.极限真空度≤30Pa（空载、冷态）；

泄漏率≤500Pa·L/S（空载、冷态）。

5.1.3.油箱采用盘管加热器加热。 它有四个面（下、左、右和后）。 导热油用作传热介质。 导热油并联。 热油入口尽量靠近油箱门位置。 进口各通道均有手动调节阀，四通道并联。 加热盘管面积满足变压工艺的工艺要求。 加热控制由时间比例控制。 线圈在弯曲部分采用氩弧焊焊接。 直管部分不允许焊接，三壁盘管尽量到底部。 单面线圈压力测试为6.5公斤，整体压力测试为8公斤。

5.1.4.工作温度：135±5℃，自动控温可调。 油箱内布置了四个温度传感器，用于测量：（1）低压线圈和铁心间隙的温度； (2)低压盘管气道温度； (3)高压盘管气道温度； (4)罐内空间温度。 所有温度传感器都需要电阻长度为5000mm的三线铂金。 另外还有一个6点绝缘电阻测量接口。

5.1.5.油箱法兰采用耐高温、耐变压器油的长寿命硅橡胶O型圈密封结构。

5.1.6.罐体采用岩棉保温（厚度150mm）。 白色彩钢板带蓝色包边铠装，彩钢板厚度为0.6mm。

5.1.7. 罐内除锈后，喷300℃高温树脂漆。

5.1.8.干燥槽内设置两组观察窗装置，便于观察室内情况。

5.3.小车及驱动装置

5.3.1.工作平台承重30T，小车尺寸3700

×2700mm，台车高度≤500mm。 轴加润滑油，现场加板、气孔。

5.3.2.电动牵引头牵引小车进出真空罐。 过渡轨道活动连接于罐内导轨与罐外导轨之间。 牵引平稳，无急停现象。 （小车地面轨道由买方预制，卖方提供相关图纸和技术要求）。

5.4.真空系统

5.4.1.真空系统配置两台RH0300N（德国北海道，节能环保），一台罗茨泵JRP-2000，三台真空泵，系统最大抽速为600m3/h。 真空系统（包括泵和阀门）依次自动运行。

5.4.2.极限真空度≤30Pa（空载、冷态）；

泄漏率≤500Pa·L/S（空载、冷态）。

5.4.3.系统配备高可靠性真空变压阀组、电磁溢流阀、手动溢流阀、真空传感器（德国莱宝）、真空管路及相应附件。 变压阀组包含DN50气动阀、DN25电动阀、薄膜真空传感器（WIKA，变压过程的关键部件）。

5.4.4.根据工艺过程中不同的压力参数，系统能在计算机控制下可靠地自动开启或关闭相应的真空阀和真空泵。

5.4.5.从罐中抽出的气体经冷凝器冷却脱水。

5.4.6.设有废气分离器，真空泵抽出的气体通过排放分离器和管道排放到厂外，避免污染环境。

低温冷凝系统

1、新型卧式结构冷凝器，快速有效地冷凝罐内水分，具有不破坏真空度的自动排水装置。

2、冷凝器有效冷凝面积满足工艺要求。 冷凝管材质为不锈钢，冷凝面积8m2，耐压6Bar以上。

3.配置一套SIC-3W一体式低温冷水机，提供20℃以下低温水，确保冷凝器冷凝效果好。 终端可显示水温值。 冷水机可设置最高水温报警。

供热系统

1.烘缸加热中心加热，加热功率96kW。 导热油作为传热介质。 用户提供一定量的导热油以满足加热要求，系统由发热体、高温油泵、过滤器、温度传感器、高温阀、压力表、膨胀箱等组成。

2.加热中心自动控制，超温报警，膨胀水箱低油位报警，仪表控温精度±0.1℃。

5.6.3.导热油管道岩棉保温、不锈钢板铠装。